Permette di lavorare ogni anno fino a 30mila tonnellate di polimeri riciclati di alta qualità, con caratteristiche comparabili a quelle della materia vergine ottenuta da fonte fossile: il loro grado di purezza certificata, infatti, è superiore al 99%. È l’impianto di riciclo di Aliplast (Gruppo Hera) R3GID (Recover Recycle Regenerate Plastic) inaugurato a Modena martedì 20 ottobre, alla presenza del ministero dell’Ambiente e della Sicurezza Energetica, Gilberto Pichetto Fratin.
L’impianto di riciclo delle plastiche rigide, la cui costruzione è stato avviata nel 2024, è operativo da alcuni mesi e a regime occuperà 80 lavoratori, spiega l’azienda in un comunicato.
Lo stabilimento R3GID fa della multiutility una delle prime realtà in Europa a dotarsi di un impianto in grado di soddisfare la crescente richiesta di plastiche riciclate che i nuovi regolamenti comunitari – come il PPWR (Packaging and Packaging Waste Regulation) o l’ELV (End of Life Vehicles) – hanno previsto nel breve e medio periodo.
L’impianto per i rifiuti dell’industria cosmetico
il Gruppo Hera mette così a disposizione dell’industria italiana un impianto capace di riciclare rifiuti plastici rigidi provenienti sia da rifiuti urbani sia da rifiuti industriali di settori come l’automotive, la cosmetica e l’home e personal care, l’elettronica di consumo, l’arredo che generano materiali solitamente non riciclabili e, quindi, destinati a termovalorizzazione o discarica.
Questi rifiuti, invece, a Modena, vengono rigenerati da Aliplast e trasformati in polimeri di qualità, made in Italy, tracciabili e certificati, che possono essere poi riutilizzati dagli stessi comparti d’origine per realizzare, ad esempio, una vasta gamma di componenti in plastica per tv, pc ed elettrodomestici, contenitori di make-up, serbatoi e paraurti o arredo da giardino.
«L’Europa ha un gap strutturale nel riciclo: la capacità è ferma o in calo, mentre le nuove norme faranno crescere la domanda di plastica riciclata di qualità equivalente al polimero vergine – spiega l’amministratore delegato del Gruppo Hera, Orazio Iacono –. I numeri sono chiari. Oggi l’Europa ha una capacità di riciclo di 13,5 milioni di tonnellate di plastica, ma solo 3,5 milioni per le plastiche rigide, di cui circa 440mila tonnellate in Italia. Ma entro il 2040 serviranno altri 5,7 milioni di tonnellate di plastiche rigide riciclate: un divario enorme. R3GID è la risposta di chi si muove per primo. Offre alla manifattura italiana materiali di qualità, made in Italy e a chilometro zero, tagliando anche i costi d’importazione e garantendo l’approvvigionamento. E c’è un beneficio per il Paese: ogni anno l’Italia versa all’Unione Europea circa 800 milioni di euro di plastic tax sugli imballaggi in plastica non riciclati, ma il solo sito di Modena farebbe risparmiare circa 24 milioni di euro se tutta la produzione fosse destinata agli imballaggi».
La dotazione impiantistica e le tecnologie adottate consentono di ottenere polimeri riciclati 
e compound a elevata purezza, destinati a sostituire materiali vergini di origine fossile in applicazioni ad alto valore aggiunto, e di sviluppare materiali tailor-made, per soddisfare specifici requisiti funzionali, meccanici, estetici e normativi, ampliando le opportunità di impiego delle plastiche riciclate anche nei segmenti più esigenti del mercato.
Economia circolare in un solo sito
R3GID sorge nel polo industriale del Gruppo Hera di via Cavazza, a Modena, in cui operano già il termovalorizzatore e il depuratore delle acque reflue. Proprio grazie a questi due impianti è stato possibile creare un circolo virtuoso con la nuova realtà di Aliplast: l’acqua in uscita dal depuratore alimenta il processo produttivo dell’impianto di riciclo delle plastiche rigide e poi torna al depuratore, mentre l’energia elettrica del termovalorizzatore alimenta le nuove linee di business.
Il risultato è un taglio dei costi energetici, che nel riciclo italiano pesavano già prima della crisi energetica circa il 30% dei costi di produzione, materia prima esclusa. L’impianto evita inoltre circa 30mila tonnellate di CO2 equivalente rispetto alla produzione da plastica vergine, a parità di ciclo produttivo.
Le sfide del packaging, tra PPWR e ELV
Il PPWR (Packaging and Packaging Waste Regulation) adottato dai Paesi europei nel 2025 richiede entro il 2040 ulteriori 5,7 milioni di tonnellate di capacità di riciclo aggiuntiva nel continente rispetto alla situazione attuale per HDPE e PP rigidi, ma 2 milioni dovranno essere disponibili già entro il 2030 per far fronte alle quote crescenti di materiale riciclato negli imballaggi previsti dal regolatore.
In questo scenario si inserisce anche il Regolamento ELV (End of Life Vehicles), approvato a giugno 2026, che introduce un contenuto minimo di plastica riciclata nei nuovi veicoli del 15% dal 2032 e del 25% dal 2036, di cui almeno il 20% deve provenire da veicoli a fine vita. L’ELV si applica solo ai nuovi modelli immessi sul mercato, quindi, l’effetto pieno sull’intero parco veicoli circolate è atteso non prima del 2042 e richiede entro quella data 1,2 milioni di tonnellate di plastica riciclata post consumo.
 a Modena può lavorare fino a 30mila tonnellate di polimeri all’anno.){kind=link}